Das Ziel von IDAM ist die „Industrialisierung und Digitalisierung von Additive Manufacturing (AM) für automobile Serienprozesse“. Die zwölf Projektpartner – bestehend aus KMU, Großunternehmen und Forschungsinstitutionen – legen mit diesem Vorhaben einen bedeutenden Grundstein für die technologische Vorreiterrolle Deutschlands und stärken das Land als Produktionsstandort nachhaltig. Durch die Integration des metallischen 3D-Drucks in die konventionellen Fertigungslinien der Automobilindustrie ermöglicht es IDAM, kosten- sowie zeitintensive Prozesse, wie die Fertigung von Formwerkzeugen, abzulösen und dem Wunsch nach Produktindividualisierung ohne Mehraufwand zu entsprechen.
Fertigung von jährlich mindestens 50.000 Serienteilen
Die Implementierung des metallischen 3D-Drucks erfolgt an zwei Standorten: im Additive Manufacturing Center der BMW Group in München sowie im Bonner Werk des Automobilzulieferers GKN Powder Metallurgy. Dort qualifiziert das IDAM-Team die AM-Technologie für die jeweils spezifischen Anforderungen in der Gleichteilfertigung wie auch der Individual- und Ersatzteilfertigung anhand konkreter Bauteile. Die anvisierten Stückzahlen sprechen für den Signalcharakter des Verbundprojekts. Künftig soll es bei höchstem Qualitäts- und Kostendruck mit den AM-Fertigungslinien möglich sein, mindestens 50.000 Bauteile pro Jahr in der Gleichteilfertigung und über 10.000 Individual- und Ersatzteile herzustellen.
Ein Teil fürs Ganze: modularer Aufbau der Fertigungslinien
In Bonn und München werden zwei modulare und nahezu vollständig automatisierte AM-Fertigungslinien aufgebaut. Sie bilden den gesamten Prozess von der digitalen über die physische Bauteilfertigung bis hin zur Nachbereitung ab. Einzelne Module können durch den bausteinartigen Aufbau der Linie an die unterschiedlichen Produktionsanforderungen angepasst und, sofern notwendig, ersetzt werden. Darüber hinaus ist es möglich, einzelne Prozessschritte flexibel anzusteuern und auszulasten. Durch die ganzheitliche Betrachtung der automobilen Fertigungslinie wollen die Projektteilnehmer den manuellen Anteil der Tätigkeiten entlang der Prozesskette von aktuell rund 35 Prozent auf weniger als 5 Prozent senken. Außerdem sollen sich die Stückkosten der 3D-gedruckten Metallbauteile mehr als halbieren.
Interdisziplinäre Zusammenarbeit als Technologie-Enabler
In der Konzeption, Bereitstellung und Vernetzung der Module für die AM-Fertigungslinie tritt vor allem die Expertise der KMU innerhalb des Projektkonsortiums in den Vordergrund. Sie übernehmen unter anderem die Automatisierung der Schnittstellen zwischen den einzelnen Prozessschritten oder entwickeln im Rahmen des Projekts eine serienfähige und modulare Fertigungsanlage für den metallischen 3D-Druck. Auch die weiteren modularen Bestandteile, wie das Pulverhandling, die Prozessüberwachung und die automatisierte Nachbearbeitung, werden durch die KMU entwickelt.
Die Forschungsinstitutionen – das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT, der Lehrstuhl Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen und der Lehrstuhl für Umformtechnik und Gießereiwesen der TU München – übernehmen unter anderem Aufgaben im Bereich der Prozessführung, des digitalen Zwillings sowie der präventiven Qualitätssteigerung. Durch das Mitwirken der großen Industrieunternehmen wird der Einsatz dieser verknüpften Module in den AM-Fertigungslinien unter realen Bedingungen und im großen Stil möglich. Außerdem können dadurch industrielle Standards festgelegt und industrierelevante Qualitätsmerkmale ausgearbeitet werden. Erst durch diese interdisziplinäre Zusammenarbeit wird es im IDAM-Projekt möglich, den metallischen 3D-Druck für die automobilen Serienprozesse ganzheitlich zu betrachten und ihn nachhaltig in der Produktion zu etablieren.
Das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) fördert das Projekt IDAM im Rahmen der Bekanntmachung "Linienintegration additiver Fertigungsverfahren" vom 1.3.2019 bis 28.2.2022.
Weitere Informationen
Kurzvorstellung des Projekts IDAM
Fördermaßnahme Linienintegration additiver Fertigungsverfahren
